某火电厂湿式烟气脱硫废水提取系统挖潜改造研究

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2018-07-25 8:19:51

系统入手进行分析设计优化,在满足脱硫废水外排标准规范要求前提下,降低上游脱硫吸收塔内浆液氯离子浓度、下游脱硫废水处理工艺系统运行负荷及整个烟气脱硫工艺系统的运行故障缺陷率,从而提高脱硫系统运行经济性。

关键词:脱硫废水、cod、氯离子、火电厂、技改设计

在湿式脱硫工艺系统运行中,浆液在脱硫吸收塔内反复循环,导致其中可溶性无机盐不断浓缩。为维持工艺系统的脱硫高效性,浆液需要不断补充更新,而含有大量重金属离子的“脱硫废水”则需要及时排放田。脱硫废水水质呈酸性,含有大量悬浮物、氯离子以及大量重金属离子,如不及时进行处理,将会对脱硫工艺系统设备(氯离子具有强腐蚀性)以及周边环境产生严重破坏性影响,脱硫废水系统是火电厂湿式烟气脱硫工艺系统的重要组成部分之一,其设计优化运行关乎火电厂废水污染物减排及机组安全稳定高效运行。

1 某电厂脱硫废水系统介绍

该电厂成立于2013年5月,总装机容量为2010mw,脱硫废水系统与电厂主设备同期建设,包括脱硫废水处理工艺系统、加药系统、污泥处理系统及脱硫废水提取系统等四部分。其中脱硫废水处理工艺系统设计流量为22m3/h,入口悬浮物浓度即含固率为1%,氯离子的含量为7000~mg/l。该机组各项技术和经济指标位于同类型机组前列,并同步建设电除尘系统、脱硫脱硝系统、海水淡化系统等,除尘、脱硫、脱硝效率位居国内领先水平。

脱硫系统所处理废水水质与脱硫设计工艺、上游烟气成分、飞灰及脱硫剂种类等多种因素有关,脱硫废水的主要特征:呈弱酸性(ph值5-8之间),含固率高但颗粒悬浮物直径较小,固体悬浮物中主要成分为灰尘和脱硫产物(caso4和cas03),且其中无机盐含量高,并含铬、汞等重金属离子。

目前,该电厂脱硫废水经处理后主要易超标项目为ph值、悬浮物含量、重金属离子含量、氯离子含量以及氟离子含量等。该电厂脱硫废水处理工艺系统见图1。


图1 0左右。

在三联箱中,废水中大部分二价及三价重金属离子与氢氧根形成难溶氢氧化物。同时,添加至三联箱的ca2 与废水中的f-反应生成难溶的caf2无机盐沉淀。经三联箱处理后的脱硫废水进浓缩澄清分离器,在添加有机硫化物和一定量混凝剂后,进一步将不能以氢氧化物沉淀的重金属离子以难溶的硫化物形式脱除。

废脱硫水在脱硫废水箱、废水箱、三联箱和浓缩澄清分离器内停留时间分别约为45min,澄清浓缩分离器完成固液分离的操作,澄清浓缩分离器上部分清水通过澄浓缩分离器周边溢流口流至下游废水处理装置进一步处理;澄清浓缩分离器设备下部分沉淀浆液由机械旋转式刮泥刀刮出,管道输送至污泥缓冲池。污泥缓冲池浆液经过下游污泥压滤机压滤成泥饼,泥饼由电厂自备车送至灰场,所回收的脱硫废水浆液由污泥循环泵泵送至脱硫废水箱,以提供上游各箱中结晶沉淀所需要的晶种。

2 脱硫废水系统运行指标

该电厂脱硫废水处理工艺系统自投产后一直存在废水排放指标超限的问题,因此针对此问题对脱硫废水工艺处理系统的工艺运行数据进行统计与分析,结果见表1。


表163wt%(脱硫废水工艺系统设计悬浮物的含量为iwt%),并且脱硫废水化学需氧量cod和氯离子含量较高。

脱硫废水处理工艺系统废水悬浮物的含量高,超过其脱硫废水处理工艺系统的设计处理能力,造成系统处理后出水的水质超标及系统相关处理设备故障率激增。脱硫废水中的大部分污泥通过浓缩澄清分离器沉淀下来,然后经由污泥压滤机进行压泥后送往灰厂进行暂时储存。由于污泥量大,下游污泥压滤机来不及进行处理,造成浓缩澄清分离器内污泥过量,污泥泥位过高,经常导致浓缩澄清分离器刮泥机电机过载损坏,脱硫废水处理系统退出运行。另外,沉积的污泥在废水箱堵塞曝气管道出气孔,使管道内出气量不足,既影响脱硫废水出水的cod值,也使曝气风机经常过载,甚至造成风机电机烧坏。

因废水处理系统含固率高,其系统加药量和污泥压滤机处理量同时增大。脱硫废水处理工艺系统脱硫废水箱泥浆淤积严重,其清理需长时间停运。脱硫废水处理工艺系统的无法正常投运,使脱硫废水得不到及时进行下游处理,只能返回上游吸收塔系统,最终造成脱硫吸收塔内浆液氯离子含量超标,严重威胁脱硫系统设备的正常运行。改造前吸收塔浆液氯离子化验结果见表2。

表2 改造前吸收塔浆液氯离子化验 (mg/1)


由表2可知,改造前脱硫吸收塔内平均氯离子的含量在mg / l以上。脱硫塔吸收液氯离子的含量过高将会对脱硫系统各相关设备产生严重腐烛,并且对吸收塔内吸收液脱硫反应有抑制作用。